一、路基工程

1、挖方路基

（1）在路基挖方开工前，将开挖工程断面图报监理工程师批准，否则不得开挖。

（2）挖方作业应保持边坡的稳定，做到不得对邻近的各种结构物及设施产生损坏或干忧。

（3）路基挖方材料应尽量予以利用，除图纸规定或被定为非适用材料外，不得任意废弃。

（4）在整个施工期间，必须始终保证路基排水畅通。

（5）必须注意对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护，开挖中一旦发现上述结构物应立即上报，且应停止作业并保护现场听候处理。

（6）居民区附近的开挖，应采取有效措施，以保护居民区房屋及保证居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。

 

 2、填方路基

（1）路堤填筑以机械作业为主，人工配合。为保证施工质量，提高施工效率，按“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工，即：

三阶段：准备阶段→施工阶段→验收阶段；

四区段：填筑区段→平整区段→碾压区段→检验区段；

八流程：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→路基面整修；

（2）地基处理应按相关规定处理完毕并检验合格。

（3）路基填料应通过试验确定，符合规范及设计要求后方可使用。

（4）在填方路基开工前，应进行路堤试验路段的施工。

现场试验应进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止；试验路段原则上一般不小于100米；

试验时应记录：压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水率等，试验结果报经监理工程师批准后，即可作为该种填料施工控制的依据；

试验结束时，试验段若达到质量检验标准，可作为路基的一部分，否则，应予挖除，重新进行试验。

（5）填方路基必须严格实行“划格上土，挂线施工，平地机整平”，做到路基表面平整，边线直顺，曲线圆滑，控制好“五度”，即：压实度、平整度、厚度、宽度和横坡度。
路基规范上料：每层填料铺设前，下一层底面石灰打格，并且挂线，每个方格大小按虚铺厚度铺一车填料。

水平分层施工：路基填筑必须水平分层施工，按方格网上土，控制松铺厚度。
分层牌：路基填筑分层牌。
分层挂线施工：路基填筑分层挂线控制厚度。
整平：推土机初平，平地机精平。
路堤填土宽度：每侧应宽于填层设计宽度50cm。
 

二、基层工程

1、石灰稳定土基层

（1）打格上土：路基恢复中线及边桩，根据运料车的吨位，计算每车土的堆放距离，然后在下承层上划出相应长、宽的方格标记，上土时，每车装土数量应基本相同。
（2）平地机整平及翻晒破碎：平地机整平，表面应求平整，并有规定路；

对取土场中土料含水量大的应在推平后及时进行破碎翻晒处理，翻晒时先用铧犁由两边至中深翻一遍，旋耕机随后进行粉碎，晾晒2-4小时(根据气温控制)后旋耕机再度翻拌；

而后铧犁由中至边再次深翻，旋耕机按序跟进粉碎、翻晒，以尽快降低含水量，在土料含水量大于最佳含水量2-4个百分点时方可进行布灰作业。

（3）布灰：生石灰应提前10d-12d进场充分消解，根据厚度和预定的干容重及石灰剂量计算每平米石灰用量，并计算每车石灰的摊铺面积，用刮板将石灰均匀摊开，表面应无空白，量测石灰的松铺厚度，根据石灰的松密度和含水量，校核石灰用量是否正确；

对局部石灰量不均匀处进行处理，保证作业面上石灰撒布的均匀。

（4）拌合：按照“速度均衡、幅间重叠、拌匀拌透”的原则，摊铺初平时“宁高勿低”，摊铺终平时“宁漏勿补”；

应采用两台稳定土拌和机集中拌合，拌和深度应侵入下承层1cm-2cm，按规范检查石灰剂量、拌和深度及均匀性，拌和后土最大粒径不大于20mm。
（5）精细整平：混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向中间刮平；

用压路机立即在初平路段快速碾压，以暴露潜在的不平处，用人工配合，重复以上步骤，直至整平合格，整平时要注意保持规定路拱、横坡度和接缝处的顺适度。施工中注意交通封闭。
（6）碾压：碾压时应按照“先轻后重、先边后中、先慢后快”的原则，连续不断地碾压至规定的密实度；

含水量适宜的填料应及时碾压，防止松散填料在空气中暴露时间过长，导致含水量损失难以压实；

一般为24小时以内，在气温高于30℃时，碾压时间控制在12小时以内完成，必须配备足够的压实机具；

含水量不适宜的填料应进行调整处理后方可碾压，保证含水量略大于最佳含水量；

碾压时，按由边到中以低到高，重叠1/2轮宽的原则进行碾压，碾压遍数及工艺应根据试验段总结为依据；

在碾压中如有“弹簧”、松散等现象，及时处理，使其达到质量要求；

碾压完毕后，试验人员检查压实度，不合格时应及时补压；

标高、平整度、横坡不合要求时，应在终压成型前及时修整，不得采用“薄层贴补”处理。
连续不断地碾压，直至至规定的密实度。
（7）养生：混合料碾压完毕后，应及时养生，保持一定的湿度，不应过干、过湿或忽干忽湿，养生期一般不少于7天，采用土工布覆盖，并封闭交通；

石灰土养生期完毕后，应尽早进行下道工序施工，避免石灰土含水量发生变化后产生干缩裂缝。

（8）尽量减少接缝数量。在接缝处理时，应切除部分旧混合料再接铺，使新旧混合料相互密贴，尽量缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

 2、水稳基层工程

（1）材料管理：必须保证原材料的质量和均匀性，原材料质量不均衡是水稳基层离析松散及收缩裂缝主要原因之一。

（2）配合比控制：设计配合比时，选择合适的原材料，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定碎石的集料级配范围，应采用较低强度等级的普通水泥或矿渣水泥，不得采用早强型水泥。

（3）拌合站控制：

一是控制原材料，不合格的原材料坚决清场；

二是上料仓不能出现断料现象；

三是杜绝原材料混料现象；

四是测量其计量的准确性。

（4）施工过程：水泥稳定混合料随拌随用，务必在水泥初凝前铺筑、碾压完成，及时养生，保证养生期和养生温度。

做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴，缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
（5）如果在沥青面层施工前出现了干、温缩裂缝，应采用聚酯玻纤布或改性沥青防水卷材进行铺贴处理。

 

3、透层、封层、粘层

（1）透层喷洒时机：石灰稳定土、水泥稳定土类基层的透油层在基层碾压成型表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下洒布透层油。

（2）下封层施工标准化：试验段长度为100m-200m，通过试铺确定沥青撒布方式和洒布量、集料撒布方式和洒布量、碾压工艺及质量控制方法。

下封层施工：撒布均应，粘贴牢固。

（3）封层施工，在沥青下面层施工前一天进行，喷洒均匀、厚度适宜。轮胎型压路机碾压2-3遍。

（4）封层撒布起步阶段，采用土工布进行隔离，消除车辆起步时撒布量集中、过大的现象。

（5）粘层宜采用改性乳化沥青，洒布数量宜通过试验确定。
 

三、沥青混凝土面层

1、沥青路面施工前，必须先行完成附属工程施工，路缘石安装整齐划一，高度一致，线性顺直。

2、热拌沥青混合料的配合比设计分三阶段：目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证。

3、沥青混凝土路面宜先修100m—200m试验段，主要分试拌、试铺两个阶段，取得相应的参数。

4、沥青混合料必须在沥青搅拌厂(场、站)采用搅拌机拌合。应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。

5、为配合大批量生产混合料，宜用大吨位自卸汽车运输。运输时对货厢底板、侧板均匀喷涂一薄层油水混合液，注意不得将油聚积在车厢底部。

6、出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并测量温度，签发一式三份的运料单。

7、从搅拌锅往汽车中卸料时，要前后均匀卸料，防止粗细料分离。运输过程中要对沥青混合料加以覆盖。

8、摊铺：合理组织施工，采用全路幅一次摊铺，摊铺作业连续进行，减少冷接缝；

城市主干路、快速路开始摊铺时，等候卸料的车不宜少于5辆；

宜采用两台(含两台)以上摊铺机联合摊铺，相邻两幅之间宜重叠5cm～10cm，前后摊铺机宜相距10m～30m，且保持混合料合格温度；

摊铺机应具有自动调平、调厚装置，具有足够容量的受料斗和足够的功率可以推动运料车，具有初步振实、熨平装置，摊铺宽度可以调整；

摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断。

9、碾压和成型：摊铺后紧跟碾压工序，压实分初压、复压、终压(包括成型)三个阶段；

正常施工时碾压温度、碾压终了温度应符合设计要求，设计未明确的，应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008第8.2.5条要求；

碾压速度应慢而均匀；

初压时料温较高，不得产生推移、开裂；

压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1／3～1／2轮宽；

碾压时应将驱动轮面向摊铺机；

复压采用重型轮胎压路机或振动压路机，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度；

终压可用重型轮胎压路机或停振的振动压路机，不宜少于2遍，直至无轮迹；

在连续摊铺后的碾压中，压路机不得随意停顿。为防止碾轮粘沥青，可将使用合格的润滑剂喷洒碾轮，严禁涂刷柴油；

压路机不得在未碾压成型并冷却的路面上转向、调头或停车等候，也不得在成型路面上停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物，加强成品保护意识；

碾压的最终目的是保证压实度和平整度达到规范要求。

10、沥青摊铺增加一台小型钢轮压路机对边部进行碾压，保证沥青路面边部的压实度和整体性

11、接缝：摊铺梯队作业时的纵缝应采用热接缝；

上下层的纵缝应错开15cm以上；

上面层的纵缝宜安排在车道线上，相邻两幅及上下层的横接缝应错位1m以上，中、下层可采用斜接缝，上层可用平接缝；

接缝应粘结紧密，压实充分，连接平顺。